全钢子午线轮胎培训教材

目 录

第一章 概 论………………………………………………… 2
第一节 轮胎发展简述………………………………………… 2
第二节 轮胎的分类…………………………………………… 2
第三节 轮胎的构成…………………………………………… 2
第四节 轮胎的标志…………………………………………… 3
第五节 汽车轮胎的作用和基本要求……………………………… 4
第六节 部分常见的轮胎术语定义……………………………… 4

第二章 子午线轮胎发展史及现状…………………………… 5
第一节 子午线轮胎发展简史及现状…………………………… 5
第二节 子午线轮胎的优越性…………………………………… 5
第三节 怎样发挥子午线轮胎的优越性…………………………… 6

第三章 全钢子午线轮胎……………………………………… 6
第一节 全钢子午线轮胎的基本结构…………………………… 6
第二节 全钢子午线轮胎——胎侧标志介绍……………………… 8

第四章 全钢子午线轮胎制造工艺特点及工艺流程………… 9
第一节 全钢子午线轮胎制造工艺特点…………………………… 9
第二节 全钢子午线轮胎制造工艺流程…………………………… 9

第五章 全钢子午线轮胎制造工艺…………………………… 11
第一节 配料和混炼胶制造工艺………………………………… 11
第一节 胎面等部件压出制造工艺……………………………… 14
第一节 钢丝帘布压延制造工艺………………………………… 15
第一节 纤维帘布覆胶压延制造工艺…………………………… 16
第一节 0°带束层压出制造工艺………………………………… 17
第一节 型胶压延制造工艺……………………………………… 17
第一节 窄的覆胶纤维帘布和窄胶片的制造工艺………………… 18
第一节 钢丝胎圈制造工艺……………………………………… 18
第一节 钢丝帘布裁断工艺……………………………………… 18
第一节 全钢子午线轮胎成型工艺……………………………… 20
第一节 全钢子午线轮胎外胎硫化工艺…………………………… 22
第一节 外胎成品的外观、X光透视作检查和修补………………… 24



由于全钢载重子午胎生产设备自动化程度高，设备精度高，生产加工工艺要求高，所以必须需要高素质、高技术水平的技术人员和操作工。

第一章 概 论
第一节 轮胎发展简史
轮胎是汽车的主要部件之一，是汽车的腿。
橡胶的空心轮胎在110年前，人们还以为不过是个空想的笑语，而现在，在现代化的交通工具—汽车上，轮胎起到的重要作用越来越受到人们的重视，并在设计理论与方法、原材料应用、工艺设备上进行不断的研究开发。
1845年美国人发明了用橡胶和皮革制成的简易充气轮胎，并装在马车上，制成这条胎的重大意义是向人们提示。
压缩空气充入弹性胶囊可减轻车轮在转动过程中震动和冲击，这个原理至今仍被广泛地利用。
1888年英国人邓录普制造了第一批充气轮胎，不久又制造出带有气门嘴的充气轮胎。
1890年巴特莱先后解决了内胎、钢丝圈，使轮胎可箍紧在轮辋上。
1892年，帘线的出现（骨架材料），这是轮胎发展史上重大的突破。轮胎使用帘线作为骨架材料的发明。
1、大大地改变和提高了轮胎的质量。
2、扩大了轮胎的品种。
3、使外胎具备了模制的可能性。
1895年出现了汽车，由于汽车的出现，开辟了充气轮胎的使用范围。
1895年制造出汽车用样品轮胎，1899年生产出小型汽车轮胎，但只能在好路面上行驶。1908年—1912年这个时期轮胎开始有了几个显著的变化：
1、胎面/胎冠区域采用花纹，开始了轮胎花纹的历史。
2、增加了轮胎断面宽，允许采用较低的气压，以获得较好的缓冲性能。
在1913年以后的十多年中，又发明了帘线、瓦斯炭黑和无机、有机等配合剂，并相继用于轮胎生产，轮胎制造工艺日趋完善，产量与日俱增，这一时期可称为轮胎工业发展的初期。
后来，又出现了人造丝，新型轮胎骨架材料的出现，使轮胎的强度增加，负荷能力提高，使用寿命长。
1938年，又研制了钢丝帘线并用于生产轮胎，称为“钢丝胎”。
1942年，又发现了尼龙纤维帘线，由于高强力的帘线的出现，大大地推动了轮胎结构的重大改进。
1913年，英国的格雷和斯洛伯发现了子午胎并申请了专利。
1948年，法国米西林首先生产制造出子午胎，关于子午胎发展历史在第二章中讲。

第二节 轮胎的分类
轮胎的分类有多种，现只介绍按轮胎的用途和按结构两种分类。
一、按轮胎的用途分类：
1、机动车：（1）载重汽车轮胎 （2）轿车轮胎（3）农业轮胎 （4）工程机械轮胎 （5）工业车辆轮胎 （6）摩托车轮胎
2、非机动车：（1）搬运车辆轮胎 （2）力车轮胎
3、特殊用途：（1）航空轮胎 （2）炮车车辆轮胎（3）坦克车辆轮胎
二、按轮胎的结构分类：
1、斜交结构 2、斜交带束层结构 3、子午线结构

第三节 轮胎的构成
轮胎装配在金属轮辋上，一套由3件组成 A、外胎 B、内胎 C、垫带。
一、外胎（斜交胎）
1、胎面定义：即行驶面，有一定的断面形状，有花纹。
作用：（1）保护胎体冠部的胎体帘布层、缓冲层免受损伤。
（2）使轮胎与地面之间有很好的抓着力，避免轮胎的纵横滑移影响汽车的行驶性能。
2、胎侧定义：轮胎胎肩到胎圈之间的部分覆盖在侧面的胎体帘布上。
作用：（1）保护胎侧帘布不受机械损伤和潮湿的侵蚀。
（2）防止帘布层的老化。
3、缓冲层定义：胎体帘布与胎面之间的中间层，由胶帘布层与胶或仅由胶层构成。
作用：（1）部分吸收轮胎行驶作用的冲击。
（2）加强胎面与帘布层的结合。
（3）承受由于轮胎滚动、牵引、制动、侧滑所产生胎面与胎体间的剪切应力，并保护帘布层不因应力集中而早期损坏。
4、胎体：两边固定在钢丝圈上，外胎承受内压和负荷的一层或多层帘布层相互交叉重迭而成的结构，其帘线排列方向与胎冠中心线呈小于90°的结构，此称为斜交胎胎体。
作用：（1）保证外胎有必要的强度和承受一定的气压和负荷。（2）承受外部的冲击。（3）固定外胎的外缘尺寸。
5、胎圈：由钢丝圈和挂胶帘布等组成，将胎圈固定在轮辋上的部分。
作用：稳固地把轮胎固定在轮辋上，防止由于充气压力和外力作用而产生变形，使汽车在行驶时不发生摇晃。

第四节 轮胎的标志
轮胎规格标志有三种：A公制（m） B公英制混合 C英制
轮胎的规格标志：
如：9.00-20-14PR
“—”为斜交胎的符号。
“9.00”—轮胎的名义断面宽(单位英寸)。
“20”—轮辋的名义直径(单位英寸)。
“14PR”--14层级(数字越大,表示负荷越大)。
如：11R22.5（表示无内胎子午线轮胎）
“R”—为子午胎的符号。
“11”—轮胎的名义断面宽(单位英寸)。
“22.5”—无内胎轮辋名义直径(单位英寸)。
如： 275/80R22.5
“R”—为子午胎的符号。
“275”—轮胎的名义断面宽(单位英寸)。
“80”—“H/B”（高宽比）≈0.8(属于80系列)。
“22.5”—无内胎轮辋名义直径(单位英寸)。

第五节 汽车轮胎的作用和基本要求
一、轮胎的定义:轮胎为汽车与道路之间的圆形弹性连接体，是汽车的行走结构。
二、轮胎安装在汽车的作用：
1、承受汽车和它所载重量，此行为称承载能力。
2、向地面传递汽车驶动、牵引、加速、转向和刹车的作用力，如：驱动力、牵引力、制动力和转向力等功能。此称为适应汽车动力性能要求，使汽车运行的能力。
3、能使汽车在各种气候、路面和速度条件下驾驶自如、操纵稳定和高速安全的功能，此称为安全性。
4、缓冲震动，减少噪音，乘座舒适的功能，此称舒适性。
三、汽车和高速公路的发展对轮胎的质量和使用提出了更高的基本要求：
1、高负荷能力和很好的缓冲性能力。
2、大的牵引力和很好的刹车能力。
3、良好的转弯能力和方向稳定性能力。
4、好的耐磨性能及耐久性能。
5、安全性及低滚动阻力。

第六节 部分常见的轮胎术语定义
一、外胎：承受各种作用力的轮胎外壳体。
二、内胎：用于保持轮胎的内压，带有轮胎气门嘴的圆环形弹性体。
三、垫带：用于保护内胎着合面不受轮辋磨损的环形带。
四、斜交轮胎：帘布层和缓冲层各相邻帘布交叉且与轮胎胎冠中心线呈小于90°排列的充气轮胎。
五、子午线轮胎：胎体帘布层帘线和胎冠中心线呈90°排列，并以带束层箍紧胎体的充气轮胎。
六、轮胎规格：由轮胎的名义断面宽、名义高宽比、结构代号和轮辋名义直径负荷所表示的轮胎标志。
七、轮胎各部件名称定义：
1、胎冠：外胎两胎肩之间整个部分，包括胎面带束层或缓冲层和帘布层。
2、胎面：外胎胎冠部位，即带束层或缓冲层上的外胎胶层。
3、胎肩：胎冠与胎侧最上面一条防擦线之间的过渡区。
4、胎侧：胎肩到胎圈部位的轮辋装配线（防水线）之间的部分。
5、胎圈：是轮胎安装在轮辋上与轮辋接触的部分。
6、胎趾：胎圈内侧尖端部位。
7、胎踵：胎圈外侧与轮辋胎圈座圆角接触部分。
8、胎里：外胎两胎趾之间的内表面。
9、密封层；外胎两胎趾之间的耐透气胶层。（内衬层）
10、胎圈补强层：起加强胎圈的作用而贴在胎圈部位的纤维或钢丝帘布层。（钢丝子口包布）

第二章 子午线轮胎发展史及现状

第一节 子午线轮胎发展简史及现状
1、子午线轮胎有：（1）全钢子午线轮胎(载重胎)
（2）半钢子午线轮胎（轿车胎）
（3）全纤维子午线轮胎（部分低速或拖拉机胎）
子午线轮胎：胎体帘线排列方向象地球子午线一样，以轮轴为中心，从一个胎圈到另一个胎圈径向排列，带束层帘线虽然是斜向交叉排列，但与胎冠中心线呈很小的角度。
子午线轮胎自1913年两位英国人提出结构设想至今其发展历史也有90年了。
子午线轮胎尽管在1913年就有了发明专利权，但直到1948年才由法国米西林公司首先研制成子午线轮胎。
子午线轮胎一经问世，由于它具有比传统的斜交胎滚动阻力小，生热低，高速耐磨寿命长，安全舒适等无比的优越性，很快受到了各汽车公司和用户的欢迎，故子午线轮胎发展很快，并成为斜交胎更新换代的产品。
现在，先进国家的轮胎子午胎，轿车胎达到100%，载重胎达到80%以上。
我国在20世纪60年代开始研究全钢子午线轮胎，并试产出全钢子午线轮胎，但直到20世纪80年代，仍未形成生产高质量全钢子午线轮胎的技术水平，质量和产量远不如美国和日本，直到20世纪80年代到90年代初，我国的轮胎公司开始陆续从国外引进全钢子午线轮胎的生产技术和设备，其间，经过10多年的消化吸收全钢子午线轮胎的生产技术接近于世界先进水平，产量也得到了快速的发展。2002年国内已有十多家轮胎公司生产全钢子午线轮胎，其产量超过了600万条/年。

第二节 子午线轮胎的优越性
子午线轮胎有九个方面的优越性：
1、子午线轮胎的耐磨性好。
2、子午线轮胎的滚动阻力小、节油。
3、子午线轮胎的牵引力和刹车性能好。
4、子午线轮胎的转弯能力大。
5、子午线轮胎的噪音小。
6、子午线轮胎乘坐舒适性能好。
7、子午线轮胎使用寿命长。
8、子午线轮胎的驱动力大。
9、子午线轮胎直线行驶稳定性好。

第三节 怎样发挥子午线轮胎的优越性
一、要很好地发挥子午线轮胎的优越性，是轮胎用户和轮胎制造公司共同努力的事情，轮胎用户要做到：
1、不能混装。
2、保证轮胎的内压（丁基内胎耐透气性好）。
3、前束角度好。
二、轮胎制造公司要做到以下三点：
1、要保证轮胎各部件尺寸和部件的定位是非常准确的。
2、轮胎材料的重量分布和材料的质量是非常均匀的。
3、轮胎的材料与材料之间，部件与部件之间的粘合是非常可靠的。

第三章 全钢子午线轮胎

第一节 全钢子午线轮胎的基本结构
一、全钢载重子午线轮胎定义：
轮胎两胎圈间的钢丝帘线与胎面中心线成90°排列，胎体上由一条相邻的小角度高强力的钢丝帘布相互交叉，基本上不能伸张的环状带束层箍紧的空气轮胎，并且装配在载重车使用的轮胎。
全钢载重子午线轮胎有内胎和无内胎两种。
有内胎，如：9.00R20、12.00R20 一套有外胎、内胎、垫带
无内胎，如：11R22.5 285/80R22.5 只有外胎
二、全钢子午胎的断面和各部件名称：
全钢子午胎分有内胎和无内胎两种形式，有内胎全钢子午胎除外胎外，还需配有内胎和垫带，无内胎全钢子午胎不需要配装内胎和垫带而直接和轮辋装配，两者外胎除子口区域和内衬层结构有所不同，其他部件大体相同。
断面图和各部件具体位置见附图。（有内胎、无内胎）




























三、各部件的作用。
1、胎面作用：（1）保护带束层和胎体。
（2）具有耐磨，缓冲和抗冲击、防滑、驱动和制动等作用。
2、胎肩作用：支撑作用。
3、胎侧作用：保护胎体。
4、子口部件（胎圈部件）作用：把轮胎箍紧在轮辋上。
5、胎体作用：（1）承受轮胎的气压。
（2）支撑轮胎的负荷。
（3）承受和缓冲外来的冲击力。
6、带束层：设计带有0°带束层和三层相邻交叉排列的形式。
作用：（1）是胎面与胎体的过渡区。
（2）缓和冲击力。

第二节 全钢子午线轮胎——胎侧标志介绍
1、要标有“全钢丝子午线轮胎”（ALL STEEL RADIAL TYRE）。
2、子午线轮胎标志：在轮胎的规格标志中加“R”。
3、不同规格、品种的标志，有数字和符号。
如：9.00R20-14PR 295/80R22.5 11R22.5等
4、速度符号，表示轮胎最高行驶速度。
如：G、J、 K、L、M
M：130km/h L：120km/h K：110 km/h J：100km/h G：90km/h
5、层级：越大，负荷越大。如14PR、16PR
6、负荷能力：负荷指数。
如：140/137 140：表示单胎的负荷能力。 137：表示双胎的负荷能力。
7、气压：如气压840kPa。
8、扁平率：轮胎的断面高与断面宽的名义比例H/B≈0.8。（属于80系列）
9、花纹编号：（各个厂的编号不同）
10、商标：轮胎生产厂的商品标志。
11、轮胎生产编号：薄铝片，便于9000质量论证的追溯性



日 期
生产编号 班 次
机 台
胎的顺序



追溯性：
钢 丝
胎 圈 胶 料 钢 丝
成品出现质量问题 成 型 裁 断 压 延
压 出 胶 料 胶 料
内衬层 胶 料


第四章 全钢子午线轮胎制造工艺特点及工艺流程

第一节 全钢子午线轮胎制造工艺特点
全钢子午线轮胎的制造工艺特点：
1、各种胶料：按照塑炼和混炼的质量要求，做到均匀的，充分的符合技术要求的物理机械性能的工艺技术操作性能。
2、各种部件的尺寸符合技术规定的尺寸标准。
3、骨架材料与胶料覆合要达到帘线密度均匀，且帘线的两面胶料厚度均一。
4、各种复合材料半成品的成型覆贴组合，定位准且要均匀对称。
5、各种半成品要做到在技术规定的时间内使用。
6、各种半成品要做到无污染、无变形。
7、胎胚在硫化过程中，装胎胚要定位准，严格执行硫化三要素。
8、成品的搬运、包装、仓储要满足全钢子午胎的要求。

第二节 全钢子午线轮胎制造工艺流程
一、全钢子午线轮胎主要制造工艺：
1、密炼——混炼胶
2、压出——胎面、胎侧、垫胶、胎圈胶芯
3、型胶压延——薄胶片、内衬层（气密层）
4、钢丝压延———胎体、带束层帘布、子口包布帘布
5、0°压出——0°带束层
6、纵裁——窄纤维胶帘布条和窄薄胶片条。
7、胎圈缠绕成型——胎圈和缠绕胎圈包布
8、胶芯敷贴——将胶芯敷贴在胎圈上
9、半硫化——将胎圈进行半硫化
10、15°裁断——带束层、子口包布
11、90°裁断——胎体帘布
12、成型——胎胚
13、硫化——轮胎外胎成品
14、质量检查——100%地进行外观和X光透视检查
二、制造工艺流程：
注：●表示原材料。【】表示生产工序。｛｝表示半成品或成品。★表示要供成型组合的半成品。

●生胶 ●硫黄 ●促进剂
●炭黑 【混炼】 ｛终炼胶｝
●化学药品 【混炼】 ｛母炼胶｝
●软化油


【0°挤出】 ★0°带束层
●钢丝帘线 ｛窄薄胶片｝
｛终炼胶｝ 【90°裁断】 ★胎体帘布
【钢丝压延】 ｛钢丝帘布｝ ★带束层
【15°裁断】
★子口包布

★内衬层
｛终炼胶｝ 【型胶压延】
｛宽的薄胶片｝

●尼龙纤维帘布
【纤维压延】 ｛纤维胶帘布｝ 【一纵裁三】 ｛纤维帘布｝
｛终炼胶｝ ｛窄帘布条｝
｛宽的薄胶片｝ 【多刀纵裁】
｛窄薄胶片｝

｛终炼胶｝ ★胎面
【复合压出】 ★胎侧
窄薄胶片 ★垫胶
｛胶芯｝

●胎圈钢丝
｛终炼胶｝ 【钢丝圈缠绕、缠绕包布】 【半硫化】 【浸胶浆】
｛窄帘布条｝ ｛胶芯｝ 【胶芯敷贴】
★胎圈



★带束层
★0°带束层
★胎面
★胎侧 【成型】 ｛胎胚｝ 【硫化】 ｛外胎成品｝
★内衬层 【X光检查】
★子口包布 【外观检查】
★胎体帘布 【成品入库】
★垫胶
★胎圈


二、生产工艺条件：
1、对温度、湿度要求：
（1）成型、裁断区温度20±2℃，湿度50±5%，所有半成品要及时进入该区。
（2）锭子房的温度高于环境温度2-3℃，相对湿度≤60%。
（3）0°带束层锭子房条件同上。
2、对紫外线和臭氧的要求。（避免阳光的照射）
3、无污染、无灰尘。

第五章 全钢子午线轮胎制造工艺
整个全钢子午线轮胎的半成品组合（从内向外）
1、内衬层（气密层） 1件
2、胎体帘布 1件
3、胎圈（钢丝圈、窄的包布、填充胶或称芯胶） 2件
4、钢丝子口包布 2件
5、带束层（1#、2#、3#带束层、2根缠绕两圈的0°带束层组合件） 1件
6、垫胶（胶肩垫胶或称带束层垫胶） 2件
7、胎侧 2件
8、胎面 1件

第一节 配料和混炼胶制造工艺
混炼胶的主要工艺流程：配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。
一、配合剂的加工和称量：
对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。
1、原材料的加工：
(1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。
(2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。
(3)配合剂的加工方式：
--粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。
目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。
--干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。
目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，最后导致混炼不均。
--筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。
目的：去掉颗粒大的杂物。
--熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。
目的：除去水分。
2、配合剂的称量和配合：
（1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。
此工序对混炼胶的质量至关重要。如漏配、错配，不符合称量公差。多配、少配等。
（2）对称量和配合的操作要求。
a料种准确。
b称量准确。
c不漏配和错配。
d不多配和少配。
如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。
（3）配料工序要注意的方面：
a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。
b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。
c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。特别注意电气焊。
d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。没有标志的药品，不能使用，必须经取样试验确定后才能使用。
二、混炼工序：
1、将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体的加工工艺过程称为混炼工序。经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。
混炼胶目的：（1）制备物理机械性能均匀一致，达到配方要求。
（2）改善胶料的加工工艺性能，满足后工序的加工要求。
（3）降低成本，满足产品质量要求。
（4）提高橡胶制品的使用性能。
2、混炼胶的质量要求：
（1）保证胶料各项快检指标的合格。
（2）有良好的加工工艺性能。
（3）保证成品具有良好的物理机械性能。
3、生产合格混炼胶要满足：
（1）配合剂分散均匀，避免出现结团现象。
（2）使胶料具有特定的粘度、焦烧值，保证各项工艺过程中的安全性和顺利进行。
（3）要使生胶与补强剂产生一定数量的结合橡胶，有良好的补强效果。补强剂主要有CB、SiO2.nH2O(白炭黑)。
（4）在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼。
4、胶料的混炼由密炼机、上辅机、下辅机组成的炼胶生产线。
（1）上辅机是将粉状、液体、颗粒状、块状等原材料经储备、称量、输送投入到密炼机的装置。
（2）下辅机是将密炼机混炼排出的胶料压片直到叠片切割等一系列的装置。
上辅机是为密炼机配套的，有炭黑、油类、粉药、生胶四类称量，输送装置，主要有a炭黑输送装置，即CB解包房，CB由风压打入储存罐内，按品种依次投入到悬挂的自动秤上，然后投入密炼机内。b液体软化剂输送系统。C小药称量系统，用低熔点的聚乙烯包装袋，包装，然后投入密炼机内。下辅机有两种形式，A：开炼机；B：双螺杆挤出机，一般用于压母炼胶的胶片。
5、密炼机的工艺条件：
（1）生胶和各种配合剂的重量和配料重量公差。
（2）装胶容量，即填充系数。
（3）密炼室的加料顺序。大多数混炼分三段，分清每段所加的原材料。
（4）混炼时间。
（5）混炼排胶温度。
（6）上顶栓的压力。
（7）密炼机的转子转速。
（8）混炼胶的存放时间和存放温度，要求存放时间的目的是使各种配合剂充分分散。
（9）冷却水进水口的压力和温度及出水口温与进水口水温的温差，进水口温度为25±2℃，压力越大，流量越大。
如果进水温度过低，密炼室内易结水珠，配合剂易结团，温度过高，冷却效果不佳。
6、混炼周期的控制方法：
时间、温度、能量消耗、功率积分等方法，一般控制方法以温度为主，辅助参考时间的方法，先进的方法是以能量为主，温度为辅。
7、各段胶要求要存放一段时间的目的有：
（1）使胶料恢复疲劳、松驰，在密炼机中受到剪切力。
（2）减少胶料的收缩。
（3）使配合剂在胶料中继续扩散。
（4）使橡胶与炭黑进一步形成结合橡胶，提高补强效果。
三、胶料快检：
混炼胶的质量好坏直接影响下工序的工艺性能和成品的最终质量，所以必须控制胶料的质量。
1、胶料快检：对密炼机混炼制成的终炼胶随即取胶料试片在很短的时间内用专门的快检仪器进行流变仪、门尼粘度、门尼焦烧、硬度、比重等多项指标的检验，以此判断终炼胶的合格。
2、快检检测设备和仪器：
（1）平板硫化机，用于硫化胶料快检试片。
（2）6″炼胶机，用于炼压粘合胶料的试片。
（3）流变仪，用于胶料流变性能的检验，即硫化曲线。
（4）门尼焦烧仪器，用于胶料粘度值和焦烧时间的检验。
（5）硬度仪器，用于胶料的硬度的检验。
（6）比重，用于胶料的比重的检验。
（7）电力拉力机，用于粘合胶料的钢丝抽出力的检验。
（8）挺性检验仪器，用于胶料的挺性检验。
供成型用的半成品：
⑴胎面 1条 ⑹1#带束层 1条
⑵胎侧 2条 ⑺2#带束层 1条
⑶垫胶 2条 ⑻3#带束层 1条
⑷胎圈 2条 ⑼钢丝子口包布 2条
⑸内衬层 1条 ⑽ 0°带束层 2条
(11)胎体帘布 1条

第二节 胎面等部件压出制造工艺
全钢子午线轮胎的压出工艺主要压出胎面、胎侧、带束层垫胶、胎圈胶芯。
一、压出生产线的设备装置。
全钢子午线轮胎的压出联动线主要由冷、热喂料橡胶螺杆挤出机及供热喂料的粗炼、细炼和供胶开炼机、贴胎侧胶片装置、胎面底面胶片压延敷贴装置、冷却装置、称量装置、定长切割装置、吹风装置、输送接取装置和输送装置、温控装置、冷却、加热装置、传动装置及操作控制系统等组成。
压出工艺主要采用一冷一热双复合压出或双冷复合压出。
1、热喂料压出工艺流程是：胶料热炼—喂料压出—预称量—检查尺寸—自动打印—贴合—冷却—自动定长裁断—自动称量—检查—存放。
目的：胶料在开炼机上预先加热软化，提高胶料的机械可塑性和热可塑性，使胶料的温度较接近挤出机或压延机的工艺操作温度，从而使胶料易于压出，制造出规格尺寸合格、表面光滑均一的半成品。
胶料的热炼通常分为粗炼、细炼和供炼。
2、冷喂料压出工艺流程是 ：胶片割条—冷喂料—复合压出—收缩辊道—单位米长度预称量—检查尺寸—自动打印—冷却—自动定长裁断—自动称量—检查—存放。
第三节 钢丝帘布压延制造工艺

全钢子午线轮胎的胎体、带束层和钢丝子口包布所用的钢丝帘布是由钢丝帘布压延工序制造的。该工序是全钢子午线轮胎制造工艺中质量要求高、设备精密、投资巨大、控制系统复杂且生产能力大的一个重要的工序。
全钢子午线轮胎成品的使用质量与胎体、带束层、钢丝子口包布的制造质量直接密切相关。钢丝帘线排列不均、帘线重叠和敷胶质量不好，易造成轮胎在使用中产生早期脱层或爆破，使轮胎失去使用和翻胎价值。
工序定义：多根钢丝帘线通过专门的压延设备。实现两面覆胶，成为钢丝帘布的加工工艺过程。
一、钢丝帘线压延机工序主要设备和装置：
钢丝帘布压延采用S型或Z型四辊帘布压延机。压延机的生产速度可达40m/min，但在压延钢丝帘布时的生产速度一般都在15-20m/min。
主要设备和装置：
在锭子房内有：
1、配有帘线张力装置的钢丝帘线导开架。（通常称为锭子架）
2、钢丝帘线排线装置。
3、导向接头装置。
4、温度、相对湿度控制装置。
在锭子房外有：
1、整径辊和压力辊。
2、刺气泡装置。
3、四辊压延辊筒。
4、压延张力、测厚和温控装置。
5、敷贴塑料垫布装置。
6、冷却装置和储布装置。
7、定中心装置。
8、横向定长裁断和卷取装置。
9、操作控制系统。
10、A采用热喂料形式：胶料粗炼、细炼、供炼的开炼机。B采用冷喂料形式，冷喂料挤出机。
二、工艺流程简述：
将锭子房内挂在锭子架上的钢丝帘线拉出——在排线装置上排线——钢丝帘线导向接头（也可不接头）引出锭子房——排列在整径辊上——通过压力辊——进入四压延辊筒的2#和3#的辊筒间隙两面同时敷胶——测厚装置对钢丝帘布测厚——钢丝帘布两面敷贴专用的塑料垫布——经冷却辊筒冷却——在储布装置中储布——定中心装置定中心——裁断装置将钢丝帘布定长横向裁断——卷取装置将钢丝帘布卷成大卷。
供钢丝帘布压延用的胶料大多数是采用热喂料供胶形式的，即用开炼机对胶料进行粗炼、细炼，然后由供胶开炼机压成具有一定宽度和厚度的胶条，通过输送带将热炼均匀的胶料供给压延用。在胶条输送带上有一金属探测到胶条中有金属杂质则发出警报，以便操作人员及时清除胶条中的金属杂质。这样一是保护压延辊筒，避免损伤压延辊筒。二是保证压延的钢丝帘布的质量。
锭子房管理：
（1）温、湿度严格控制。
（2）非有关人员不得入内。
（3）进锭子房要换鞋。
（4）不准用湿拖布拖地。
（5）门随时要关闭。

关于钢丝帘线的质量管理：
（1）钢丝帘线进入锭子房至少存放24小时方可开箱。
（2）搬动锭子，要带干净手套。
（3）不同厂家的钢丝帘线不能混装在同一锭子架上进行压延。
（4）若较长时间不用已开箱过的钢丝帘线，需再重新包装存放。
（5）重要的要防止污染，如：油污等。
二、钢丝压延帘布常见的质量问题。
1、帘线重叠：
原因：（1）整径辊磨损。
（2）个别帘线张力过小。
（3）辊筒间积胶过多。
（4）胶料粘度过大，造成热炼不均。
2、钢丝帘布有气泡原因：（1）刺泡装置不正常运行。必要时用人工刺泡；（2）原材料中有水分；（3）辊筒压力问题；（4）胶片粘性问题。
3、钢丝帘布断头。原因：（1）压延张力过大，钢丝帘线焊接处断开；（2）一排锭子架钢丝帘线压延的尾端；（3）尽管规定了帘线的长度标准，但每个帘线的长度还有差异。
4、露线：帘布的局部覆胶不好，露出帘线。原因：（1）压延速度过快，供胶不足；（2）帘线污染；（3）辊温过低，其胶料温度过低；（4）胶料热炼不均。

第四节 纤维帘布覆胶压延制造工艺

纤维帘布的覆胶压延制造工艺使用是一台四辊压延机。四辊压延机对纤维帘布的正反面同时进行覆胶压延。因为全钢子午线轮胎生产只是钢丝圈的缠绕包布用的是覆胶的纤维帘布，其用量很少，在进行全钢子午线轮胎生产时通常缠绕包布所用的覆胶纤维帘布是斜交胎生产的纤维帘布覆胶压延机生产制备的。故在此不详细介绍，但需要提醒的是在进行压延缠绕包布的覆胶纤维帘布压延时，注意不要混用斜交胎的胶料。

第五节 0°带束层压出制造工艺

一、0°带束层压出工序的定义：
0°带束层压出工序：钢丝帘线经过安装在冷喂料机头的口型两面覆胶，同时制成两条宽度和厚度符合技术要求的钢丝帘布条的0°带束层半成品的加工工艺。
0°带束层的锭子房内的技术要求和钢丝帘线的质量管理同钢丝压延工序的管理一样。
二、操作注意要点：
1、机头的温度、机头压力要和生产速度匹配，机头温度不得超过105℃。机头压力也不能过低，否则易造成0°带束层覆胶质量不好。
2、钢丝帘线张力不能过大，张力过大易造成高伸长的钢丝帘线过度拉伸，影响产品的使用性能。
3、喷霜的胶料不能用于生产，否则压出的0°带束层粘性差，成型时粘合不好，影响产品的使用性能。
4、挤出机的喂料要均匀，避免因胶料喂料不均造成0°带束层覆胶不好。
三、0°带束层压出常见质量问题：1、复胶不均匀，露线。2、帘线密度不均匀。3、厚度不合格。4、卷取不正。

第六节 型胶压延制造工艺
一、型胶压延制造工序的主要设备和装置：
型胶压延生产线主要有：销钉式冷喂料挤出装置、机头压延辊筒、冷却装置、运送装置、型胶胶片卷取装置、温控装置、冷却加热装置、定中心装置、裁断装置、导开装置、卷取装置、传动装置和操作控制系统等。
二、型辊管理：1、专门的存放架。
2、更换时，避免碰撞。
3、辊筒存放时，避免与水和汽的接触。
4、严禁在辊筒表面放物品。
5、较长时间不用的辊筒进行保护处理。（方法：擦油和塑料布遮盖）。
型胶、钢丝压延机、双复合压出机供料都有金属探测器，金属探测器的作用：
探测胶料中有金属杂质，及时发出警报，由操作工将含有金属杂质的胶料取出。以保证产品质量，保护挤出机和辊筒免受损伤。
在领取胶料和使用胶料中，头脑要有这个意识，胶料中是否有杂质，要仔细检查。
工艺注意事项：
（1）控制好机身、机头、螺杆的温度。
（2）型胶或胶片压延开始时，先测定调节压延厚度，调整规格时，压延速度慢，如：压延速度3-4m/分，压延部件合格后，可提速。
（3）要保证内衬层的两层贴合时，对中不偏。
（4）贴合密实，无气泡和无杂质等。

第七节 窄的覆胶纤维帘布条和窄胶片的制造工艺
一、设备：1、纵裁机，将压延的宽的覆胶纤维帘布均纵裁成三块。
2、多刀纵裁机，将宽的覆胶纤维帘布和宽的薄胶片纵裁成窄的胶帘布条和窄的胶片条。
二、工艺要点：1、裁切过程中一定要随时检查裁刀裁切情况和卷取的情况，发现帘布或胶片裁切的不整齐或卷取的不合格，要立即停机整改。
2、裁好的帘布条胶片条要架空定置存放。

第八节 钢丝胎圈制造工艺
一、钢丝胎圈缠绕工序定义：将单根钢丝，通过专用设备覆胶并连续缠绕数圈制成具有一定断面形状的圆环形钢丝圈的加工工艺。
二、胎圈工序的主要设备和装置：
1、钢丝胎圈缠绕成型机的主要设备装置：（1）钢丝导开装置（2）钢丝预热装置（3）冷喂料挤出机（4）冷却牵引鼓（5）储存架（6）有胎圈成型盘的缠绕成型装置（7）操作控制系统。
2、胎圈包布重缠机
3、胎圈包布螺旋缠绕机
4、半硫化机
5、浸胶浆
6、胶芯敷贴机
三、工艺流程简述：
1、胎圈钢丝导开→钢丝预热装置对钢丝预热→通过冷喂料机机头内的口型→钢丝的表面敷上胶→冷却装置冷却→钢丝在储存架中储存→通过胎圈缠绕成型盘缠绕数圈成型为钢丝圈→包布机螺旋缠绕包布→钢丝圈放入半硫化罐并进行硫化→浸胶浆后凉干→在胶芯敷贴机上敷贴胶芯→平放在专用存放车上。
2、关于胶浆的管理：（1）专人专管（2）专桶存放（3）密闭存放（4）在大批量生产时，每周末对胶浆槽内的余胶浆进行清理。
3、胶芯敷贴工艺注意两点：
（1）胶芯接头是搭接。
（2）胶芯定位要符合技术标准。


第九节 钢丝帘布裁断工艺
全钢子午线轮胎的裁断分为带束层、钢丝子口包布和胎体帘布的裁断。对部件的裁断角度、宽度的精度和接头质量要求很高。
钢丝帘布裁断工序定义：将压延的钢丝帘布在专用的设备上裁成一定宽度和角度的钢丝帘布，对接接头，并贴胶片和包边，卷取在法兰卷轴上供成型工序使用的加工工艺过程。
一、15°裁断机的主要装置：
1、钢丝帘布导开装置；
2、送布装置；
3、定中心装置；
4、钢丝帘布的送布平台；
5、铡刀式裁断装置；
6、接头装置；
7、贴胶片装置；
8、卷取装置；
9、操作控制系统等。
二、15°钢丝帘布裁断机工艺流程简述：
——通过微机控制设定要裁部件的宽度和角度。
——将钢丝帘布大卷放置导开装置上并导开。
——将钢丝帘布两面的塑料垫布剥离并缠卷在塑料垫布的卷轴上。
——钢丝帘布定中心由送布装置送到裁断装置前的供布台。
——裁断装置进行裁断。
——由接取运输带接取输送到接头装置。
——自动接头装置将裁断的钢丝帘布进行对接接头（也可用人工进行接头）。
——接好头的钢丝帘布输送到贴胶片和包胶边装置进行敷贴胶片。
——输送到卷取装置与塑料垫布一起对正卷取在法兰卷轴上。
----15°裁断机裁断的半成品是带束层、钢丝子口包布。
三、90°钢丝帘布裁断机的主要装置：
1、钢丝帘布导开装置；
2、定中心装置；
3、修边装置（修边装置是距离钢丝帘布的两端边的一根钢丝帘线修边装置的作用：保持钢丝帘布接头端边的新鲜面，提高和保证钢丝帘布的接头质量。）；
4、输送装置；
5、定长输送装置；
6、铡刀式裁断装置；
7、取布装置；
8、烤边装置（烤边装置对裁断后的钢丝帘布的接头端边进行灯光瞬间照射加热。其作用：提高和保证钢丝帘布接头质量。）；
9、自动接头装置；
10、贴胶片装置；
11、胎体帘布卷取装置；
12、操作控制系统等。
四、钢丝帘布裁断质量标准：
1、裁断角度公差±0.5°。
2、裁断宽度公差：15°裁断机±1mm；
90°裁断机±2mm。
3、接头为对接，不允许帘线重迭和开缝等。
五、钢丝帘布裁断工艺要点：
（1）钢丝帘布裁断的环境温度22℃±2，相对湿度50%±5；
（2）上钢丝帘布大卷要察看质量卡片，不要上错钢丝帘布大卷；
（3）压延的钢丝帘布大卷存放时间不少于24小时；
（4）喷霜的钢丝帘布和胶片不能用于生产；
（5）裁断后的钢丝帘布的帘线端头要整齐，不散头；
（6）每换一个钢丝帘布大卷或每裁一个新的规格，都是检查裁断头三刀的裁断宽度和角度及接头质量；
（7）连续裁断100刀左右，再一次检查裁断宽度尺寸；
（8）覆贴的胶片，覆贴平整无褶、无气泡；
（9）裁断时要观察和检查钢丝帘布的质量和裁断质量。对有质量问题的要作明显标志。（如用白蜡笔画出质量问题。）
（10）裁断的钢丝帘布卷取的边端要对齐。

第十节 全钢子午线轮胎成型工艺
全钢子午胎成型定义：将符合设计尺寸标准的胎侧、内衬层、钢丝子口包布、垫胶、胎圈、带束层和胎面等按照部件的加工顺序及定位要求精确对称地紧密组合成一体的待硫化胎胚的加工工艺。
一、全钢子午线轮胎一次法成型机的主要设备和成型工艺：
全钢子午线轮胎一次法成型时机有：两鼓成型机、三鼓成型机、四鼓成型机
一次法成型机：在一台成型机上一次完成轮胎全部部件组合成型的方法。
二、辅助鼓部件成型步骤：
1、先上1#带束层，接头角度定位180°，用热刀将带束层裁断。
2、上2#带束层，接头角度定位90°，用热刀将带束层裁断。
3、上3#带束层，接头角度定位180°，用热刀将带束层裁断。
4、上0°带束层，缠绕两圈0°带一条只允许一个接头，一条有6m多长，其裁断角度为30°。0°带束层采用搭接，过大造成浪费，过小则最后一圈不起作用，裁断装置是电动剪子。3#带束层与0°带束层边端间隙≤1mm。在成型工序中0°带束层搭接长度标准是30-50mm。
5、上胎面、胎面接头是搭接或称为坡接，接头角度定位为270°，辅助鼓生产出的半成品叫带束层/胎面环状部件。传递环移动到辅助鼓对中夹持带束层/胎面环状部件，右移离开辅助鼓到等待位置。
三、在成型主鼓上：
1、上左右两个胎侧，搭接，接头角度定位0°。
2、上内衬层，搭接，接头角度定位180°。内衬层在供料架上定长裁断，裁断后通过输送带到成型主鼓上。
3、上左右两条钢丝子口包布，对接，接头角度定位225°。
4、胎体帘布，对接，接头角度定位315°，用热刀裁断。
5、上左右两条垫胶，搭接，接头角度定位270°。
6、上左右两个胎圈，通过胎圈夹持器，关键技术参数，机头平宽，即两胎圈最外端之间的距离，公差为1.0mm,两边必须对称.
7、胎圈扣到位，扇形环膨胀，快速向外撑开，紧紧锁紧胎圈。成型鼓向中心收缩，鼓内充压，胎体膨胀。预定型→定型→超定型。
定型：中心鼓充气，胎体膨胀，处于等待状态，等待传递环将带束层/胎面组合件传递过来，胎体帘布缓慢均匀的膨胀。
超定型：传递环移到成型鼓，对中将带束层/胎面组合件放置到膨胀的胎体上。后压车有后压辊和侧压辊，其中侧压辊角度是有内胎12°-14°；无内胎14°--16。
8、后压辊压合胎面，两后压辊压胎面，由胎冠中心向分开两边走时，压力发生变化：（1）先是低压区，低压区随规格不同而变化。（2）压合到一定宽度后，到达高压区，在高压过程中后压辊有一个偏转角度，大约是25°-30°。（3）高压区压完后又转入低压区。
9、侧压辊滚压胎圈胶芯，先高压后低压。（注意：压到胶芯胶端点高压就必须转为低压，否则将压到胎体帘线，则易会使帘线出现辟缝、稀线。）
10、胎侧反包，由侧压辊完成。（1）反包胶囊充气,助推胶囊充气。（2）反包充气胶囊快速排气，称为快排。（3）侧压辊进入滚压反包胎侧，压力先高后低，高压区到胶芯胶端点处，然后切换为低压，一直完成胎侧的反包过程。侧压辊在滚压胎侧时，一方面进行轴向运行，另一方面进行径向运行，滚压到胎侧上端边时，则归位。
传递环右移到成型鼓上夹住胎胚，扇形块撤压，收缩回来，成型主鼓向两侧伸张。
传递环左移离开成型鼓，卸胎装置卸下胎胚存放在专用的存放工具上。
四、关于成型工序简述：（一次法）
成型一条胎胚的时间大约8分钟。
1、在辅助鼓上依次把1#、2#、3#、0°带束层和胎面定位敷贴制成带束层/胎面环状组合件。
2、在成型鼓上依次把胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布、垫胶定位敷贴。
3、扣进胎圈定位，机头收缩，胎体充压膨胀依次进行预定型、定型、超定型。
4、传递环将在辅助鼓上制成的带束层/胎面环状组合件向右移位到成型鼓上对中贴放在充压膨胀的胎体上。
5、两侧辊滚压两胎圈胶芯。
6、两后压辊由中间向两侧分开滚压胎面。
7、反包胶囊，助推胶囊充气膨胀后再快排收缩，侧压辊滚压胎侧，进行胎体帘布和胎侧反包。
8、胎体内压撤除，胎圈锁定环回位，机头由中心向两侧伸张。
9、传递环夹持胎胚向左移动。
10、卸胎。

第十一节 全钢子午线轮胎外胎硫化工艺
外胎硫化工艺定义：把轮胎胎胚装入模型内，经过温度，压力和时间三个相互有关的硫化要素，使各部件密实地成为一体，达到设计技术预期要求的物理机械性能和轮廓尺寸，成为有使用价值的产品的加工工艺过程。
全钢子午线轮胎硫化使用的设备通常是B型双模定型硫化机。
外胎硫化介质：蒸汽、内热水。内热水压力26kgf/cm2，温度171℃。外温使用的蒸汽，蒸汽压力越大，温度越高。内热水压力越大，温度不一定越高。
一、63.5″ B型双模定型硫化机的结构特征：
1、B型双模定型硫化机主要有：（1）机座并安有蒸汽室、左右机械手抓胎机构、装有胶囊的中心机构。（2）活络模操纵装置、墙板、卸胎机构。（3）机械传动装置、上横梁（4）管路系统和操作控制系统。
2、蒸汽室分为上蒸汽室、下蒸汽室调模机构组成。
下蒸汽室固定在机座上，上蒸汽室可上、下移动，调模机构可调整模型高度和预紧力。
模型是活络模：①花纹活络模;②上侧板模; ③下侧板模。
上蒸汽室装有①和②。下蒸汽室装有③。
3、中心机构：主要有动力水缸、活塞、定型套、调整套、胶囊、上下卡盘、进出水管口等。
二、硫化工艺操作过程简述：
1、检查胎胚的规格、花纹、层级是否与硫化模具相符，并检查胎胚有无气泡、杂质、裂口等质量问题。
2、左右机械抓胎器同时垂直下降与胎胚对中心，机械手张开抓紧胎胚，然后垂直上升到一定高度，等待下一硫化同期的开始。抓胎胚的时间，技术上规定，不超过5分钟。
3、将胶囊内充入少量蒸汽，使胶囊预热，检查胶囊质量并均匀喷刷隔离剂。
4、中心机构的上卡盘上升到胶囊的拉伸高度，并抽真空。
5、抓胎器转入到中心机构的上方，与中心机构对中垂直下降。
6、抓胎器垂直下降到规定的高度，胶囊充入规定的压力，称为一次定型。机械手脱离胎胚，垂直上升转出。
7、上横梁带动上蒸汽室下降到规定的高度，此时，花纹活络块伸出，胶囊充入规定的压力，此状态称为二次定型。
8、暂停时间到上横梁带动上蒸汽室下降直至合模完毕。
9、胶囊内充入蒸汽达到规定的压力和时间后，自动切换充入内热水达到规定的压力，并循环。
10、外蒸汽充入达到规定的压力和温度。
11、硫化按规定的周期进行。
12、硫化周期到，排空内热水和外蒸汽，上蒸汽室上升，使花纹活络块脱离轮胎冠部并收缩到上蒸汽室内。
13、模型完全打开，中心机构的上下卡盘上升，卸胎器进入。
14、中心机构的上卡盘上升，胶囊抽真空，外胎落到卸胎器上。
15、卸胎器后退，将外胎送到运输带上。
三、关于硫化机硫化的定型工艺：
1、一次定型的目的：（1）胶囊内充入设定的压力负担起胎胚的重量并定位，从而使机械手脱离胎胚胎圈。（2）胶囊在胎胚里均匀对称地膨胀舒展，吻贴胎里并排出胶囊与胎里间的空气。
2、二次定型的目的：（1）胶囊充入比一次定型压力要高的压力，胶囊进一步膨胀舒展并进一步排出胶囊与胎里的空气。（2）排出胎胚与模型间的空气。
3、二次定型是硫化工艺中的一个重要工艺，若执行不严，很易造成外胎成品质量问题：（1）胎侧缺胶。（2）胎里缺胶。（3）胎里露线。（4）胎里宽度不一，过宽过窄。（5）夹胶囊等。
四、关于硫化机胶囊和隔离剂：
1、硫化机胶囊的作用：是传递压力和热能。
2、隔离剂的作用：（1）有利于胶囊在胎胚胎里的膨胀舒展。（2）有利于排出胶囊与胎胚胎里间空气。（3）有利于胶囊从硫化完毕的轮胎胎里脱离出，防止胶囊粘连轮胎胎里。（4）有利于延长胶囊的使用寿命。
硫化周期三至四次喷刷一次，新胶囊要多刷几次。使用一段时间的胶囊要适当多刷几次。
五、硫化工序操作工艺要点：
1、检查胎胚规格、标记。不要装错胎胚。
2、检查胎胚外观质量和有无杂物。
3、检查胶囊是否正常，（胶囊若破损，要停机换胶囊。）
4、检查并清除模型上的积水和杂物。
5、注意机械抓胎器中心与胎胚中心对中进行抓胎，避免机械手抓压伤胎胚。
6、注意装胎胚时，胶囊抽真空收缩并拉直，防止胶囊碰擦胎胚胎圈处。
7、注意在一、二次定型时，检查胎胚是否装正。
8、注意胎号要放在规定的模型位置上， 做到不放反和压字。
9、不准操作人在开模和合模时离开机台。要集中精力观察开合模的运转情况。
10、不准在机械手悬挂的胎胚下站人。
11、不准擅自改变已调好的硫化工艺。
12、不准操作人在合上模后，立即离开机台，要观察外蒸汽压力、温度和内热水是否运行情况，待正常后可到别的机台操作。
13、要做到在硫化过程中，经常检查内温内压和外温外压，若不正常，要及时采取措施并汇报。
14、要做到在硫化过程中，内外温达不到工艺规定时，要及时地视情况延长硫化时间，并做好记录。
15、要做到在硫化完毕开模前，要注意内压排空和胶囊抽真空。
16、要做到认真填写硫化记录。
以上16点称这：四检查、四注意、四不准、四做到。

第十二节 外胎成品的外观、X光透视作检查和修补
X光轮胎检验：
工作原理：全钢子午线轮胎自动送入X光的透视室进行检查，通过接收成像的屏幕显示外胎内部质量状态，并以此判断外胎的质量等级，X光检查后，外胎自动排出。
外胎成品要经过100%的外观检查和X光透视，也就是逐条的检查。
一、成品外观质量的检查和X光透视质量检查项目：
1、外观质量项目：人工滚动轮胎进行检查。方法：眼看、手摸。
（1）胎侧：杂质、缺胶、气泡、欠硫、裂口、露帘线、重皮裂等。
（2）胎圈：缺胶（含子口圆角）、气泡、脱层、杂质、胎圈宽度不一、胎圈宽度过大或过小、胎圈变形、机械划伤、胎圈上抽（子口上抽）、胎圈大边（子口大边）、胎圈炸裂等。
（3）胎里：缺胶、杂质、气泡、胶囊双压痕等。
（4）胎肩：缺胶、气泡、脱层、机械损伤等。
（5）胎冠：杂质、变形、花纹圆角、缺胶等。
2、检查出的质量问题有：
（1）气泡、脱层（屏幕上出现不规则的亮白点）。
（2）胎体帘线辟缝、弯曲、交叉重迭、断头、稀线等。
（3）杂质。
（4）带束层：0°偏或0°弯，带束层接头开和重迭。带束层差级。
（5）胎圈部件、胎体反包过低或过高，钢丝子口包布过低或过高，子口包布接头开和重迭。
3、常见的质量缺陷和缺陷说明：
（1）缺陷名称：缺胶
说明：轮胎的表面胶层因胶料不足而呈凹的现象。（如：胎侧缺胶、胎肩缺胶、胎冠缺胶、胎里缺胶、胎圈缺胶。）
（2）脱层
说明：轮胎部件之间的粘合面脱开鼓大包或外观无鼓包在X光透视的屏幕上显示有大的不规则的亮白区。（如：胎肩脱层、胎圈脱层。）
（3）气泡
说明：轮胎部件之间的粘合面脱开鼓大包或外观无鼓包在X光透视的屏幕上显示有小的不规则的亮白区。与脱层差1个字，鼓大包。（胎肩气泡、胎圈气泡、胎侧气泡、胶中泡、内衬层气泡。）
举列：缺陷原因分析：
1、缺胶原因：（1）胶料的粘度值低。（2）胎侧耐磨胶厚度过小。（3）胎侧定值不准。（4）硫化工序二次定型时间过长。（5）硫化模型排气孔堵塞。（6）硫化模型脏等。
2、胎圈宽度过大或过小的原因：（1）胎侧的耐磨胶过厚或过薄。（2）成型胎侧定位不准。（3）内衬层过宽或过窄。（4）内衬层复合不正。（5）硫化工序胎胚装不正。（6）胶囊卡盘不对等。